Texteinheit 7: Maschinenbau: Wankender Fels in internationaler Brandung *

(Harald Bathelt, Clare Wiseman, Guido Zakrzewski)

* übersetzt aus dem Englischen

Der Maschinenbau wird von Analysten oft als treibende Kraft des deutschen Wirtschaftswunders der Nachkriegszeit angesehen. Tatsächlich handelt es sich um eine Schlüsselbranche der deutschen Wirtschaft, deren Produkte nach verbreiteter Ansicht typisch deutsche Eigenschaften wie Präzision, Qualität und Zuverlässigkeit verkörpern. Innerhalb des Maschinenbaus lassen sich rund 40 verschiedene Produktgruppen unterscheiden, was anzeigt, daß es sich hierbei um einen höchst diversifizierten Industriesektor [1] handelt.

Die Verbraucher haben selten direkten Kontakt mit den Produkten des Maschinenbaus und deshalb häufig keine Vorstellung von der Bedeutung dieses Sektors. Innerhalb der deutschen Industrie können lediglich die Automobilindustrie und die Elektroindustrie in ihrer Bedeutung bezüglich Umsatz und Beschäftigung mit dem Maschinenbau mithalten. Laut Angaben des Verbandes Deutscher Maschinen- und Anlagenbau [2] (VDMA) wies der Maschinenbau 1997 bei einem Umsatz von 247 Milliarden DM die höchste Beschäftigtenzahl (926.000) aller Industrien auf. Rund 64.000 Beschäftigte entfielen allein auf den Werkzeugmaschinenbau, den bedeutendsten Zweig dieses Sektors.

Der deutsche Maschinenbau ist traditionell stark exportorientiert. Viele der größeren Hersteller zählen in ihrem Marktsegment zu den Weltmarktführern. Selbst mittelständische Unternehmen haben durch ihre hohe Spezialisierung z.T. eine international marktbeherrschende Stellung eingenommen. Ein Beispiel eines solchen Unternehmens ist Pfeiffer Vacuum Technology [3] aus Hessen, das als eines der ersten deutschen Unternehmen an die Wall Street ging (750 Beschäftigte im Jahr 1997).

Insgesamt gibt es in Deutschland rund 6.500 Maschinenbau-Unternehmen. Die Exportquote der Maschinenbau-Industrie betrug im Jahr 1997 rund 47%. Seit dem Zweiten Weltkrieg ist das Exportvolumen der deutschen Hersteller ständig angestiegen. Die Bedeutung dieses Sektors auf den internationalen Märkten war jedoch schon in der Vorkriegszeit erkennbar, als viele Unternehmen eine technologische Spitzenstellung einnahmen. Insgesamt ist die Branche überwiegend klein- und mittelständisch geprägt. Über 60% der Maschinenbau-Unternehmen haben weniger als 100 Beschäftigte. Nur 3% haben mehr als 1.000 Beschäftigte, erwirtschaften aber 40% des Branchenumsatzes. Große, international bedeutsame Unternehmen sind z.B. Bosch [4], Gildemeister [5], Heidelberger Druckmaschinen [6] und Mannesmann Demag [7].

Der Maschinenbau ist durch spezielle Standort- und Konzentrationsmuster gekennzeichnet, die ein Ergebnis der historischen Entwicklung darstellen. Hinsichtlich der Beschäftigten- und Unternehmenszahl nach Bundesländern stehen Baden-Württemberg mit 264.000 Beschäftigten (1997) und Nordrhein-Westfalen mit 238.000 Beschäftigten an der Spitze. In Ostdeutschland besitzt Sachsen mit 31.000 von insgesamt 66.000 Beschäftigten die größte Konzentration.

Durch die räumliche Ballung von Maschinenbauern und ihren Abnehmern kam es traditionell zu engen Verflechtungsbeziehungen. Maschinenbauer konnten von der Nähe zu ihren Kunden profitieren, weil dadurch häufige persönliche Kontakte, kontinuierliche Anpassungen und Innovationen erleichtert wurden. Dies hat wiederum Lernprozesse begünstigt und entscheidende Produktverbesserungen im Maschinenbau ermöglicht. Insgesamt konnte durch enge Interaktionen in vielen Bereichen eine technologische Führungsrolle erreicht werden.

Die räumliche Verteilung der Werkzeugmaschinenhersteller nach Bundesländern läßt erkennen, daß sich im Verlauf der Entwicklung zahlreiche Agglomerationen herausgebildet haben. Wichtige Konzentrationen entstanden z.B. in Gegenden mit bedeutender Textilindustrie, Metallverarbeitung und Automobilherstellung, wie etwa im Märkischen Land, im Bergischen Land, im Siegerland und in Teilen Baden-Württembergs. Gerade die Neckar-Alb-Region [8] im Süden von Stuttgart ist ein gutes Beispiel für eine solche Standortkonzentration. Seit dem späten 19. Jahrhundert wurden in dieser Gegend Maschinenbau-Unternehmen gegründet, die maßgeblich für den späteren Agglomerationsprozeß verantwortlich waren. Das Wachstum des Maschinenbaus wurde hier in besonderer Weise durch Verflechtungen mit den in unmittelbarer Nachbarschaft angesiedelten Abnehmern aus verschiedenen Sektoren begünstigt. Hinzu kam eine Vielzahl von Institutionen wie lokale Industrieverbände, technische Schul- und Ausbildungsstätten und spezifische Förderprogramme. All dies begünstigte den regionalen Technologietransfer. So hat sich im Laufe der Zeit ein Netzwerk formeller und informeller Interaktionen und Kooperationen zwischen Maschinenbauern, ihren Zulieferern und den Abnehmern in der Neckar-Alb-Region und im Großraum Stuttgart herausgebildet. Auch wenn solche Netzwerke heute etwas an Bedeutung verloren haben, so sind sie doch noch deutlich sichtbar. Der Bedeutungsrückgang begründet sich vor allem durch das Eindringen von Großabnehmern, die Ausbildung hierarchischer Zulieferstrukturen und den zunehmenden Wettbewerbsdruck.

Schon in den 70er Jahren wurden deutsche Werkzeugmaschinenhersteller durch japanische Konkurrenten herausgefordert, die flexible Vielzweckmaschinen auf hohem technologischem Stand zu geringen Preisen und in großen Mengen produzierten. Demgegenüber konzentrierten sich deutsche Unternehmen auf spezialisierte Einzweckmaschinen, die vor allem für die Massenproduktion in den Hauptabnehmerbranchen hergestellt wurden. Als ein Ergebnis des zunehmenden Wettbewerbs und der Ölkrisen verringerten sich die Umsatz- und Beschäftigtenzuwächse gegenüber der direkten Nachkriegszeit. Während der 80er Jahre war der gesamte deutsche Maschinenbau durch stagnierende Beschäftigtenzahlen gekennzeichnet. Im Jahr 1992 waren in Westdeutschland ca. 1 Million und in Ostdeutschland 240.000 Beschäftigte im Maschinenbau tätig. Hiervon entfielen rund 100.000 auf den Werkzeugmaschinenbau. Nach 1992 sank die Zahl der Beschäftigten innerhalb von 3 Jahren drastisch um fast 300.000. Dies war nur zum Teil durch Betriebsverkleinerungen oder –schließungen in den neuen Bundesländern begründet. Vielmehr waren diese Verluste die Konsequenz eines tiefgreifenden Strukturwandels der Industrie, der bereits wesentlich früher eingesetzt hatte. Besonders die Bundesländer, die ehemals Zentren des Maschinenbaus waren, mußten hohe regionale Arbeitsplatzverluste hinnehmen. Ein anderes Symptom für die Krise war ein deutlicher Rückgang der Kapazitätsauslastung. Dies hatte zur Folge, daß deutsche Maschinenbau-Unternehmen ihre Produktion grundlegend umstrukturieren mußten, um ihre Marktanteile gegenüber ausländischen Wettbewerbern zu verteidigen.

Als Ursache der Krise sehen Industrieanalytiker häufig die hohen Lohnkosten, Sozialabgaben und die niedrigen Produktivitätssteigerungen in Deutschland an. Eine weitere Belastung stellte die Überbewertung der DM auf den Devisenmärkten dar, die Preisvorteile für ausländische Konkurrenten (z.B. Italien) bewirkte. Hinzu kam, daß nach der Wende die osteuropäischen Absatzmärkte für Maschinen mit geringen Anforderungen wegbrachen. Dem zunehmenden Wettbewerbsdruck versuchten deutsche Hersteller durch die Einführung neuer Produktionskonzepte (z.B. Lean Production) und computergestützter Produktionstechnologien (die japanische Produzenten bereits wesentlich früher in ihre Maschinen integriert hatten) entgegenzuwirken und sich auf Märkte für höherwertige Maschinen zu konzentrieren.

Ein weiteres strukturelles Problem steht in Beziehung zu der starken Exportorientierung des deutschen Maschinenbaus. Die meisten Unternehmen waren an ihren traditionellen Standorten in Deutschland verblieben und exportierten ihre Produkte von dort. Aufbau und Bedienbarkeit der Maschinen waren häufig eng mit den speziellen Arbeitsabläufen, der Arbeitsorganisation und den Ausbildungsbedingungen bei den inländischen Abnehmern verknüpft. Diese unterscheiden sich jedoch deutlich von den Strukturen in anderen Ländern. In Deutschland werden die Maschinen häufig von Arbeitskräften bedient, die eine langjährige formale Ausbildung haben und über große Erfahrung in ihrer Tätigkeit verfügen. Ihnen ist die eigenständige Behebung von Problemen und die Optimierung des Maschineneinsatzes gestattet. In den USA dagegen bekommen Unternehmen, die dieselben Maschinentypen einsetzen, oft deswegen Probleme, weil sie nicht über ähnlich ausgebildete oder erfahrene Arbeitskräfte verfügen. Im allgemeinen ist es nicht die Aufgabe der Operateure, Reparaturarbeiten an den Maschinen selbst auszuführen. Japanische Maschinen schienen unter diesen Bedingungen offenbar leichter einsetzbar zu sein als deutsche.

Als Antwort auf diese Krise haben deutsche Maschinenbauer ihre Produktionsprogramme und –prozesse reorganisiert und die Beschäftigtenzahlen reduziert, um dadurch Kosten zu senken und die Effizienz zu steigern. Viele haben durch den Einsatz computergesteuerter Produktionstechnologien sowie die Auslagerung von Produktionsabschnitten an Zulieferer ihre Flexibilität erhöht. Zugleich begann man, internationale Produktions- und Servicenetze marktorientiert aufzubauen, um engere Kundenbeziehungen herzustellen und die Kommunikationsmöglichkeiten mit Abnehmern in anderen Ländern zu verbessern.

Insgesamt weist die Entwicklung der Umsätze, der Kapazitätsauslastung und Exporte auf einen Aufwärtstrend der Industrie Ende der 90er Jahre hin. Die Beschäftigtenzahlen sind indessen, wenn auch verlangsamt, zurückgegangen. Zwischen 1995 und 1997 nahm die Zahl der Beschäftigten im deutschen Maschinenbau um weitere 65.000 Personen ab. Obwohl zahlreiche deutsche Hersteller nach wie vor weltführend sind, ist es unwahrscheinlich, daß die deutsche Maschinenbau-Industrie zu ihrer ehemaligen Stärke zurückfinden und in großem Maß neue Arbeitsplätze in Deutschland schaffen wird.

[1 / 2] http://www.vdma.com/vdma_root/www_vdma_DE/
[3] http://www.pfeiffer-vacuum.de/index.html
[4] http://www.bosch.de/start/de/company/index.htm
[5] www.gildemeister.com/
[6] http://www.heidelberg.com/d/index.asp
[7] http://www.demag.de/index.htm
[8] http://www.stgt.com/stuttgart/umgebpld.htm

Literatur